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旧テクノポリマー トラブルガイド

成形時のトラブルシューティング

射出成形不良発生時の対策ガイド
該当の成形不良名をクリックして頂くと、原因と対策を示した箇所にジャンプします。
こちらに掲載のない成形不良、または、問題が解決できなかった場合は、ご遠慮なく 弊社技術サポートまでご相談下さい。
 
※ご注意 こちらのガイドは、弊社製品のABS樹脂をはじめとする、スチレン系樹脂を意図して作成されたものです。
その他の熱可塑性樹脂でも参考として頂けますが、結晶性樹脂等、性質が大きく異る樹脂については、当該製品のメーカー様へお問合せ頂くことを推奨します。
 
不良現象名 別名 不良の詳細
シルバー
ストリーク
銀条、シルバー 成型品表面に樹脂の流動方向に沿って生成する銀色の膜状の模様。
ほとんどの場合、樹脂材料に吸湿されていた水分が気化した水蒸気によるものです。
フローマーク 流れ模様 ートを中心に発生する細かい円弧状の波紋。
ヒケ シンクマーク キャビティに充填された樹脂が冷却の不均一により収縮差を生じ、表面が凹んだ状態となるもの。
裏にリブ・ボスのある部分の表面など、厚肉の部分で特に発生しやすい不良です。
反り 曲がり、ねじれ 平板状成型品に見られる凸状変形、凹状変形またはねじれ変形。
箱状製品で壁がコア側に張り出してくる変形。充填された樹脂の不均一収縮によるものです。
ショート
ショット
充填不足 金型内への樹脂の充填不足状態。
成型品末端部にあらわれるさざ波状のシワもショートショットの一種です。
クラック 割れ、クレイズ 成型品の表面に発生する細い線状のひびまたは割れ。
バリ   金型のパーティングライン上に樹脂がはみ出して固化する現象。
何らかの理由で生じた金型合わせ面の隙間に樹脂が染みこむことで発生します。
色調不良 色ムラ 本来の無色透明性を失い、成型品が黄色化または黒色化する現象。
主に、樹脂温度が上がりすぎて熱分解を起こしていることが原因です。
光沢不良 くもり、すり傷 鏡面仕上げや透明品などで目立って生じる、成形品表面の外観不良です。
基本的に、金型表面の仕上げに起因する不良です。
黒条・焼け ブラックストリーク 成型品の一部が過熱により変色する現象。
抜け切れない空気が断熱圧縮されて高温となり、樹脂の発火温度を超えることで生じます。
気泡 巣、ボイド 成型品厚肉部にみられる真空泡、あるいは残存モノマー、水、空気の膨張による気泡。
成形機の中で空気が抜き切れていないことが主な原因です。
ウェルドライン ウェルドマーク 二つの流動先端が合流した部分の融着が不充分で、外観上目立ったり強度が著しく低下する現象。
合流時の樹脂温度が低くなりすぎ、よく溶け合わないことが直接の原因です。
 
 
不良現象   原因 対策
シルバーストリーク 成形条件
  1. シリンダー温度が高い
  2. ノズル温度が高い
  3. 射出速度が速い
  4. 可塑化工程で空気の巻き込みがある
     
  5. 成形サイクルが長く、シリンダー内での樹脂の滞留が長い
  1. シリンダー温度を下げる
  2. ノズル温度を下げる
  3. 射出速度をおそくする
  4. スクリュー回転数を下げる 背圧をかける(10-20Kgf/cm2
    ホッパー側のシリンダー温度を高くする
  5. 可能な限りシリンダー温度を下げる
    容量の小さい射出成形機で成形する
金型
  1. 金型のガス抜きが不充分
  1. 金型にガス抜きをつける
製品設計
  1. ゲートが小さいため摩擦発熱がある
  1. ゲートを大きくする
樹脂
  1. 材料の粒形が小さい
  2. 材料中の水分率が高い
  1. 粒状の小さな材料(特に粉砕品)を混入しない
  2. 材料の予備乾燥を充分に行う(0.1%以下にする)
フローマーク 成形条件
  1. 金型温度が低い
  2. 成形温度が低い
  3. 射出速度がおそい
  1. 金型温度を高くする
  2. シリンダー温度を高くする
  3. 射出速度をはやくする
製品設計
  1. ゲート数が少ない
  2. ゲートが小さい
  3. ランナーが小さい
  1. ゲート数を増やす
  2. ゲートを大きくする
  3. ランナーを大きくする
樹脂
  1. 流動性が足りない(グレード選定の不適)
  1. 流動性の良いグレードを使用する
ヒケ 成形条件
  1. 成形温度が高い
  2. 金型温度の高すぎ又は低すぎ
  3. 射出・保持圧力が低い
  4. 射出・保持時間が短い
  5. 冷却時間が不足している
  6. クッションがない
  1. シリンダー温度を下げる
  2. 金型温度を適正にする
  3. 射出・保持圧力を上げる
  4. 射出・保持時間を長くする
  5. 冷却時間を充分とる
  6. クッションを5-10mmとる
製品設計
  1. ランナー、ゲートが小さい
  2. ゲート位置の不良
  1. ランナー、ゲートを大きくする
  2. 内厚に変化のある成型品の場合、ゲートを肉厚部につける
成形機
  1. 逆流防止がなされていない
  1. 逆流防止機構をつける
そり 成形機
  1. 射出圧力が低く、射出速度がおそい
  2. 射出・保圧時間が短い
  3. 冷却時間が短い
  4. 矯正治具を用いていない
  5. コア、キャビティの金型温度格差が大
  1. 射出圧力を高く、射出速度を早くする
  2. 射出・保圧時間を長くする
  3. 冷却時間を長くする
  4. 射出成形後、治具を用いて変形を防止する
  5. 金型温調機で、コア、キャビティを別個に制御する
金型
  1. 成型品の突き出しがアンバランス
  2. ノックアウトピンの面積が小さい
  3. 離型が悪い
  1. 突き出しのバランスをとる
  2. ノックアウトピンの面積を大きくする
  3. テーパーを充分とる。離型剤を塗布する。
製品設計
  1. ゲート位置の不良
  2. 成型品の肉厚変動が大きい
  3. 広い成形面積にゲートが1ケしかない
  1. ゲート位置を変更
  2. 成型品の肉厚が均一になるように設計変更する
  3. 多点ゲートを設ける
ショート
ショット
成形条件
  1. 成形温度が低い
  2. 金型温度が低い
  3. 射出速度がおそい
  4. 射出圧力が低い
  5. クッションがゼロ(樹脂供給が不足)
  1. シリンダー温度を上げる
  2. 金型温度を上げる
  3. 射出速度を速くする
  4. 射出圧力を上げる
  5. クッションをとる(5-10mm)
製品設計
  1. スプルー、ランナー、ゲートの断面積が小さい
  1. スプルー、ランナー、ゲートの断面積を大きくする
樹脂
  1. 樹脂の流動性不足(グレード選定の不適)
  1. 良流動性のグレードに変える
クレイズ・クラック 成形条件
  1. 金型温度が低い
  2. 射出速度がはやい
  3. 射出・保持圧力が高い
  4. 型締圧力が不足
  5. 冷却時間が短い
  6. 樹脂のオーバーパッキング
  1. 金型温度を上げる
  2. 射出速度をおそくする
  3. 射出・保持圧力を下げる
  4. 型締圧力を充分とる
  5. 冷却時間を長くする
  6. オーバーパッキングしない
金型
  1. 離型不良
  1. テーパーを充分とる。離型剤を塗布する。
ばり 成形条件
  1. シリンダー温度が高い
  2. 射出速度がはやい
  3. 射出、保持圧力が高い
  4. 型締圧力が不足
  5. 樹脂のフィード量が多い
  1. シリンダー温度を下げる
  2. 射出速度をおそくする
  3. 射出、保持圧力を下げる
  4. 型締圧力を上げる
  5. フィード量を適正にする(クッション量5mm程度にする)
金型
  1. 金型の合わせ面が平滑でない
  1. 金型を修正する
樹脂
  1. 樹脂の流動性が良すぎる
  1. 樹脂グレードを変更する
    (流動性の良さを下げる適切なグレードの選定)
色調不良 成形条件
  1. シリンダー温度が高い
  2. スクリュー回転数が大きい
  3. 背圧をかけていない
  4. 樹脂のシリンダー滞留時間が長い
  1. シリンダー温度を下げる
  2. スクリュー回転数を下げる
  3. 背圧をかける(10_20Kgf/cm2
  4. できる限り滞留時間を短くしシリンダー温度を下げる
成形機
  1. シリンダー、またはノズルに樹脂が滞留する部分がある
  1. 滞留のない構造にする
管理
  1. 樹脂ペレットを乾燥する際、乾燥空気によって汚染されている
  1. 乾燥機の空気吸込口にフィルターを設ける
    (フィルターとしてはガーゼ、発泡ウレタンなどがよい)
光沢不良 成形条件
  1. 成形温度が低い
  2. 金型温度が低い
  3. ガスの発生
  4. 射出速度がおそい
  5. 射出、保持圧力が低い
  6. 樹脂の充量不足
  1. シリンダー温度を上げる
  2. 金型温度を上げる
  3. シリンダー温度を下げる。背圧をかける(10-20Kgf/cm2
  4. 射出速度をはやくする
  5. 射出、圧力を上げる
  6. 樹脂の充填量を調節する
金型
  1. 金型のガス抜きが悪い
  1. 金型のガス抜きを充分とる
管理
  1. キャビティ面へのオイル・離型材の付着
  2. キャビティ面に錆がついたり傷がついたりしている
  1. キャビティ面のクリーニング、離型剤使用量の削減
  2. キャビティ面を磨き、メッキをかける
黒条・焼け
成形条件
  1. シリンダー温度が高い
  2. 可塑化工程でのエアの巻き込み
  3. 射出圧力・射出速度が大きい
  4. 滞留時間が長い
  1. シリンダー温度を下げる
  2. スクリュー回転数を下げる 背圧をかける(10-20Kgf/cm2
  3. 射出圧力・射出速度を小さくする または、ゲートを大きくする
  4. シリンダー温度を下げる。
    成形サイクルを短くする容量の小さな射出成形機で成形する
金型
  1. 金型のガス抜きが悪い
  1. 金型にガス抜きをつける
製品設計
  1. ゲート位置が不良
     
  2. ゲートが小さいため摩擦発熱がある
  1. ゲート位置を変更する
    (ウェルドがパーティングの方に集まるように)
  2. ゲートサイズを大きくする
成形機
  1. シリンダーまたはノズルに樹脂が滞留する部分がある
  1. 滞留のない構造にする
気泡 成形条件
  1. 成形温度が高い
  2. 金型温度が低い
    (厚肉中心部の冷却に伴う体積収縮)
  3. 可塑化工程での空気の巻き込み
     
  4. 射出・保圧時間が短い
  5. 射出・保持圧力が低い
  6. クッションがない
  1. シリンダー温度を下げる
  2. 金型温度を上げる
     
  3. スクリュー回転数を下げる 背圧をかける(10-20Kgf/cm2
    ホッパー側のシリンダー温度を高くする
  4. 射出・保圧時間は少なくともゲートシール時間以上とる
  5. 射出・保持圧力を高くする
  6. クッションをゲートシール時で5-10mmに設定する
製品設計
  1. ランナー、ゲートが小さい
    (体積収縮に見合う樹脂が充填されない)
  1. ランナー、ゲートを大きくする
成形機
  1. 逆流防止がされていない
  2. ノズル径が小さい。又は、ノズル平行部ランドが長い
    (射出圧力損失が大きい)
  1. 逆流防止装置をつける
  2. ノズル開口部の径を大きくし、ノズルランドを短くする(約15mm)。
    ​ノズル径は2-3mm
ウェルドライン 成形条件
  1. シリンダー温度が低い(樹脂温度が低い)
  2. 金型温度が低い
  3. 射出速度が遅い
  1. シリンダー温度を高くする
  2. 金型温度を高くする
  3. 射出速度を早くする
    (分流した樹脂が合流して融着するときの温度を高くする)
製品設計
  1. ゲート位置の不良
  2. スプルー、ランナー、ゲートでの流動抵抗が大きい
  1. ウェルドがパーティングの位置にくるようゲート位置を変更する
  2. スプルー、ランナー、ゲートの断面積を増すか、スプルー、ランナーを短くする
金型
  1. 金型のガス抜きが不充分
  1. 金型にガス抜きをつける

 
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