Fehlersuche zum Formprozess

Fehlersuche zum Formprozess
Hier finden Sie kurze Hilfestellungen zu typischen Defekten, die während der Spritzgussformung auftreten können.
Bitte klicken Sie unten auf die Namen der Defekte und die Seite springt automatisch zum Teil mit den Ursachen & Lösungen.
Wenn Sie das bei Ihnen aufgetretene Problem in diesen Richtlinien nicht finden oder damit nicht lösen konnten, zögern Sie bitte nicht, in einer unserer Niederlassungen um detaillierte Hilfe zu bitten!
 

Defekte	Beschreibung
Silberne Streifen	Silbern erscheinende Schicht oder Streifen auf der Werkstückoberfläche. Diese entstehen durch Luft- oder Dampfblasen, die im Zylinder ins Material gemischt wurden.
Flussspuren	Wellige Spuren um die Anschnitte herum.
Einfallstellen	Das Material schrumpft beim Auskühlen ungleichmäßig, wodurch auf der glatten Oberfläche Dellen oder Verwerfungen entstehen.
Verwerfungen	Flache, plattenartige Werkstücke verformen oder verziehen sich nach dem Auskühlen. Dies geschieht, wenn das Material ungleichmäßig auskühlt oder eine Restspannung besteht.
Kurzschüsse (sog. Short Shots)	Die Kammer wird nicht mit ausreichend Material gefüllt. Manchmal bilden sich wellenartige Falten an den Werkstückkanten. Dies ist ebenfalls eine Variante dieser Short Shots.
Brüche, Haarrisse	Kleinste Brüche oder mikroskopische Haarrisse an der Teileoberfläche.
Grate, Überfluss	Material quillt aus den Trennfugen und bildet scharfe, klingenartige Objekte.
Farbdefekte	Das Material wird an der Oberfläche teilweise gelblich oder dunkel.
Oberflächendefekte	Kratzer oder teilweise matte Erscheinung an der Teileoberfläche.
Schwarze Streifen	Ein Teil des Werkstücks erhält eine schwarze Erscheinung durch Hitze, ähnlich einer Verbrennung. Luft, die in der Matrize verblieben ist, wird adiabat komprimiert und überschreitet so den Flammpunkt des Materials.
Hohlräume	Luft-/Vakuumblasen im dichten Teil des Werkstücks, verursacht durch zurückgebliebene Luft, Dampf oder flüchtige Monomere.
Bindenähte	Dünne Nahtlinien erscheinen in Flussrichtung um ein Loch oder einen Durchlass im Werkstück. Dies beeinträchtigt nicht nur die Erscheinung, sondern führt auch zu mechanischem Versagen.

 

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Defekte		Ursachen	Lösungen
Silberne Streifen	Formungs- Parameter	Zylindertemperatur zu hoch. Spritzdüsentemperatur zu hoch. Einspritzgeschwindigkeit zu hoch. Luft bleibt während der Plastifizierung im Zylinder zurück.   Zu lange Zykluszeit und im Zylinder bleibt Material zu lange zurück.	Verringern Sie die Zylindertemperatur. Verringern Sie die Spritzdüsentemperatur. Verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit. Verringern Sie die Rotationsgeschw. der Schnecke, legen Sie Gegendruck an.  (10-20 Kgf/cm2) Erhöhen Sie die Zylindertemperatur am Einfülltrichter. Verringern Sie die Zylindertemperatur so weit wie möglich. Verwenden Sie eine kleinere Einspritzmaschine, die der Matrizengröße entspricht.
	Matrize	Unzureichende Gasentlüftung.	Stellen Sie eine ausreichende Gasentlüftung her.
	Teilegestaltung	Anschnitte zu klein, wodurch aufgrund von Reibung überschüssige Wärme entsteht.	Vergrößern Sie die Anschnitte.
	Kunststoff	Pellet-Granulation zu klein.   Das Material absorbiert Feuchtigkeit.	Verwenden Sie Pellets mit korrekt bemessener Granulation. Geschreddertes Recycling-Material verursacht häufig Probleme. Trocknen Sie das Material vor.  (vorzugsweise < 0,1 % Feuchtigkeit)
Flussspuren	Formungs- Parameter	Matrizentemperatur zu niedrig. Formungstemperatur zu niedrig. Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig.	Erhöhen Sie die Matrizentemperatur. Erhöhen Sie die Zylindertemperatur. Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
	Teilegestaltung	Zu wenig Anschnitte. Anschnitte zu klein. Kanal & Anguss zu klein.	Erhöhen Sie die Zahl der Anschnitte. Vergrößern Sie die Anschnitte. Vergrößern Sie Kanal & Anguss.
	Kunststoff	Schmelzflussrate zu niedrig. (Ungeeignete Sorte)	Wählen Sie eine Sorte mit höherer Schmelzflussrate.
Einfallstellen	Formungs- Parameter	Formungstemperatur zu hoch. Matrizentemperatur zu hoch/niedrig. Einspritz- & Nachdruck zu niedrig. Einspritz- & Nachdruckzeit zu kurz. Abkühlzeit zu kurz. Unzureichendes Kissen.	Verringern Sie die Zylindertemperatur. Stellen Sie die Matrizentemperatur passend ein. Erhöhen Sie den Einspritz- & Nachdruck. Erhöhen Sie die Einspritz- & Nachdruckzeit. Ermöglichen Sie genügende Abkühlzeit. Stellen Sie das Kissen auf 5-10 mm ein.
	Teilegestaltung	Kanal & Anschnitte zu klein. Anschnitte ungünstig platziert.	Vergrößern Sie Kanal & Anschnitte. Platzieren Sie die Anschnitte am dichten Teil des Werkstücks.
	Einspritz- Maschine	Das Material verursacht einen Rückfluss.	Verwenden Sie ein Rücklaufventil.
Verwerfungen	Einspritz-Maschine	Einspritzdruck und -geschwindigkeit zu niedrig. Einspritz- & Nachdruckzeit zu kurz. Abkühlzeit zu kurz. Keine Spanner verwendet. Kern-Kammer-Temperaturunterschied zu groß.	Erhöhen Sie Einspritzdruck und -geschwindigkeit. Erhöhen Sie die Einspritz- & Nachdruckzeit. Ermöglichen Sie genügende Abkühlzeit. Verwenden Sie geeignete Spanner, um eine Verformung zu verhindern. Steuern Sie Kern- und Kammertemperatur unabhängig.
	Matrize	Unausgewogene Platzierung der Auswurfstifte. Durchmesser der Auswurfstifte zu klein. Fehler beim Formauswurf.	Optimieren Sie die Platzierung der Stifte für den Auswurf. Verwenden Sie dickere Stifte. Sorgen Sie für eine ausreichende Formschräge. Verwenden Sie ein Trennmittel.
	Teilegestaltung	Anschnitte ungünstig platziert. Die Wandstärke des Werkstücks ändert sich zu abrupt. Nur ein Anschnitt in einem weiten Bereich vorhanden.	Ändern Sie die Platzierung der Anschnitte. Ändern Sie die Gestaltung des Teils so, dass sich die Wandstärke allmählich ändert. Ordnen Sie mehrere Anschnitte so an, dass die Restspannung reduziert wird.
Short Shots	Formungs- Parameter	Formungstemperatur zu niedrig. Matrizentemperatur zu niedrig. Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig. Einspritzdruck zu niedrig. Unzureichendes Kissen. (zu wenig Material zugeführt)	Erhöhen Sie die Zylindertemperatur. Erhöhen Sie die Matrizentemperatur. Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit. Erhöhen Sie den Einspritzdruck. Stellen Sie das Kissen auf 5-10 mm ein.
	Teilegestaltung	Anguss, Kanal und Anschnitte zu eng.	Weiten Sie Anguss, Kanal und Anschnitte.
	Kunststoff	Schmelzflussrate zu niedrig. (Ungeeignete Sorte)	Wählen Sie eine Sorte mit höherer Schmelzflussrate.
Brüche, Haarrisse	Formungs-Parameter	Matrizentemperatur zu niedrig. Einspritzgeschwindigkeit zu hoch. Einspritz- & Nachdruck zu hoch. Klemmdruck zu niedrig. Abkühlzeit zu kurz. Material-Übermenge (Overpacking).	Erhöhen Sie die Matrizentemperatur. Verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit. Verringern Sie den Einspritz- & Nachdruck. Erhöhen Sie die Einstellung des Klemmdrucks. Ermöglichen Sie genügende Abkühlzeit. Stellen Sie die Parameter so ein, dass keine Material-Übermenge mehr vorliegt.
	Matrize	Fehler beim Formauswurf.	Sorgen Sie für eine ausreichende Formschräge. Verwenden Sie ein Trennmittel.
Grate, Überfluss	Formungs- Parameter	Zylindertemperatur zu hoch. Einspritzgeschwindigkeit zu hoch. Einspritz- & Nachdruck zu hoch. Klemmdruck zu niedrig. Zu viel Material zugeführt.	Verringern Sie die Zylindertemperatur. Verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit. Verringern Sie den Einspritz- & Nachdruck. Erhöhen Sie die Einstellung des Klemmdrucks. Passen Sie die zugeführte Menge an. (ungefähr 5 mm Kissen)
	Matrize	Matrizen-Passfläche nicht glatt.	Polieren Sie die Passfläche.
	Kunststoff	Schmelzflussrate zu hoch.	Wählen Sie eine geeignete Sorte. (Geringere Schmelzflussrate)
Farbdefekte	Formungs-Parameter	Zylindertemperatur zu hoch. Rotationsgeschw. der Schnecke zu hoch. Zu wenig Gegendruck. Material verbleibt zu lange im Zylinder.	Verringern Sie die Zylindertemperatur. Verringern Sie die Rotationsgeschw. der Schnecke. Legen Sie Gegendruck an. (10-20 Kgf/cm2) Nehmen Sie Einstellungen vor, um die Liegezeit zu verringern, und senken Sie die Zylindertemperatur.
	Einspritz-Maschine	Material haftet an Zylinder oder Düse.	Verändern Sie die Düsenformen, sodass das Material nicht haften bleibt.
	Fabrik-Umgebung	Material wird während des Trocknens verunreinigt.	Platzieren Sie einen Filter vor dem Lufteinlass des Trockners. (Gaze oder eingepasstes Urethan sind optimal.)
Oberflächendefekte	Formungs- Parameter	Formungstemperatur zu niedrig. Matrizentemperatur zu niedrig. Gasen. Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig. Einspritz- & Nachdruck zu niedrig. Zu wenig Material zugeführt.	Erhöhen Sie die Zylindertemperatur. Erhöhen Sie die Matrizentemperatur. Verringern Sie die Zylindertemperatur. Legen Sie Gegendruck an. (10-20 Kgf/cm2) Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit.Increase injection & dwelling pressure. Erhöhen Sie den Einspritz- & Nachdruck. Passen Sie die Materialzufuhr an.
	Matrize	Unzureichende Gasentlüftung.	Stellen Sie eine ausreichende Gasentlüftung her.
	Fabrik- Umgebung	Öl oder Trennmittel kontaminiert möglicherweise die Kammeroberfläche. Rost oder Kratzer an der Kammeroberfläche.	Reinigen Sie die Kammeroberfläche, verringern Sie den Einsatz von Trennmittel. Polieren Sie die Kammeroberfläche oder Metallplatte.
Schwarze Streifen	Formungs-Parameter	Zylindertemperatur zu hoch. Luft bleibt während der Plastifizierung im Zylinder zurück.   Einspritzdruck & -geschwindigkeit zu hoch.   Material verbleibt zu lange im Zylinder.	Verringern Sie die Zylindertemperatur. Verringern Sie die Rotationsgeschw. der Schnecke, legen Sie Gegendruck an. (10-20 Kgf/cm2) Verringern Sie Einspritzdruck & -geschwindigkeit, oder vergrößern Sie den Anschnitt. Verringern Sie die Zylindertemperatur. Verringern Sie die Zylindertemperatur so weit wie möglich. Verwenden Sie eine kleinere Einspritzanlage, die der Größe der Matrize entspricht.
	Matrize	Unzureichende Gasentlüftung.	Stellen Sie eine ausreichende Gasentlüftung her.
	Teilegestaltung	Anschnitte ungünstig platziert.   Anschnitt zu klein, wodurch Reibungswärme entsteht.	Verändern Sie die Lage der Anschnitte so, dass sich die Bindenähte an den Trennfugen bilden. Vergrößern Sie die Anschnitte.
	Einspritz-Maschine	Material verbleibt im Zylinder oder der Düse.	Modifizieren Sie die Ausstattung so, dass das Material nicht zu lange liegt.
Hohlräume	Formungs- Parameter	Formungstemperatur zu hoch. Matrizentemperatur zu niedrig. (Dicke Teile des Werkstücks schrumpfen beim Abkühlen) Luft bleibt während der Plastifizierung im Zylinder zurück.   Einspritz- & Nachdruckzeit zu kurz. Einspritz- & Nachdruck zu niedrig.   Unzureichendes Kissen.	Verringern Sie die Zylindertemperatur. Erhöhen Sie die Matrizentemperatur. Verringern Sie die Zylindertemperatur. Legen Sie Gegendruck an. (10-20 Kgf/cm2) Erhöhen Sie die Zylindertemperatur am Einfülltrichter. Stellen Sie die Einspritz- & Nachdruckzeit länger ein, damit die Anschnitte abschließen können. Erhöhen Sie den Einspritz- & Nachdruck. Stellen Sie 5-10 mm Kissen zur Anschnitt-Abschlusszeit ein.
	Teilegestaltung	Kanal und Anschnitt zu klein. (Es wird zu wenig Material zugeführt, um die Schrumpfung auszugleichen.)	Vergrößern Sie Kanal und Anschnitte.
	Einspritz- Maschine	Das Material verursacht einen Rückfluss. Düse zu eng, oder Düsenansatz zu lang. (Zu großer Verlust beim Einspritzdruck)	Verwenden Sie ein Rücklaufventil. Vergrößern Sie die Düse, gestalten Sie den Düsenansatz kürzer. Düsenansatz: ca. 15 mm Düsendurchmesser: 2-3 mm
Bindenähte	Formparameter	Zylindertemperatur zu niedrig. (Kunststofftemperatur zu niedrig.) Matrizentemperatur zu niedrig. Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig.	Erhöhen Sie die Zylindertemperatur. Erhöhen Sie die Matrizentemperatur. Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit. (sodass das Material eine hohe Temperatur beim Zusammenfluss behält und sich gut mischt.)
	Teilegestaltung	Anschnitte ungünstig platziert.   Übermäßiger Flusswiderstand an Anguss, Kanal und Anschnitten.	Verändern Sie die Lage der Anschnitte so, dass sich die Bindenähte an den Trennfugen bilden. Gestalten Sie Anguss, Kanal und Anschnitte breiter, oder machen Sie sie kurz.
	Matrize	Unzureichende Gasentlüftung.	Stellen Sie eine ausreichende Gasentlüftung her.